1.Kako je kemijski sastav čelika DC02 jezgra indikator performansi žigosa?
Snaga prinosa: Umjerena čvrstoća. Mala čvrstoća prinosa može lako dovesti do "niskog otpada, ali nabora u žigosanim dijelovima, dok visoka čvrstoća prinosa može zahtijevati veću silu probijanja i biti sklona pucanju. Raspon DC02 prikladan je za većinu plitkih potreba za probijanjem/savijanjem.
Vlačna čvrstoća: Ravnoteža između čvrstoće i plastičnosti: velika razlika između RM i Rel (otprilike 130 MPa) ukazuje na dovoljno prostora za plastičnu deformaciju i manje je osjetljiva na lom zbog lokalizirane koncentracije naprezanja tijekom žigosavanja.
Izduženje: Visoko izduženje je ključna prednost! To znači da materijal može izdržati značajnu uzdužnu deformaciju tijekom žigosanja bez pucanja, što ga čini posebno prikladnim za procese koji zahtijevaju plamćenje i savijanje.
Performanse hladnog savijanja: pukotina - Slobodno savijanje: Ne pojavljuje se površinsko pucanje pri punom zavoja od 180 stupnjeva (s tim da je promjer jezgre zavoja d samo 0,5 puta veća od debljine materijala a), što ga čini pogodnim za "desno- kut/kružno savijanje" kućnih aplikacija i interesa automobila.
2. Koje su performanse obrade čelika DC02 u procesu odvajanja?
Kvaliteta blankinga: Smooth Cross -, niska visina provalija (obično manja ili jednaka 0,1 puta veća od debljine materijala) i nije potrebno složeno podešavanje noža.
Učinkovitost obrade: Niska otpornost na deformaciju omogućava veće brzine blještanja (npr. 100-200 udaraca/minute na konvencionalnim pritiskama udara), s minimalnim trošenjem matrice i dugim radnim vijekom.
Primjene: Blanking i formiranje rupa za raspršivanje topline u kućištima uređaja, montažne rupe u automobilskim interijerima i metalne nosače. Posebno je prikladan za tanki - čelik DC02 manji od ili jednak 3 mm debljine (deblji mjerači veći od ili jednakih 4 mm zahtijevaju smanjenu brzinu zabluda kako bi se izbjeglo rubovanje čipiranja).
3.Kako uvjet materijala utječe na performanse utiskivanja čelika DC02?
Kvaliteta površine: ogrebotine, skala ili mrlje od ulja na površini čelika DC02 mogu uzrokovati lokaliziranu koncentraciju naprezanja tijekom žigosavanja. Na primjer, ogrebotine mogu lako uzrokovati pucanje, a mrlje ulja mogu smanjiti trenje između matrice i materijala, što dovodi do nabora.
Rješenje: Odaberite površinski stupanj FB (viša - površina stupnja) ili FC (visoka - površina stupnja) prilikom kupnje. Prije žigosavanja očistite površinu alkoholom kako biste uklonili ulje i razmjera.
Varijacija debljine materijala: Tolerancija na debljinu čelika DC02 je obično ± 0,05 mm (manja od ili jednaka 1 mm za tanke mjerače). Prekomjerna varijacija debljine (npr. Debljina 0,8 mm u jednom presjeku i debljina 1,2 mm u drugom) može dovesti do neravne deformacije i različitog otpada tijekom žigosavanja.
Otopina: Provedite provjeru mjesta na debljini materijala prije žigosavanja i kontrolirajte varijaciju debljine unutar iste šarže na unutar ± 0,03 mm. Ujednačenost mehaničkog svojstva: Ako čvrstoća prinosa čelika DC02 unutar zavojnice fluktuira za više od 30 MPa (npr. 240 MPa u glavi i 140 MPa na repu), to može dovesti do nedosljednog otpada u žigosanim dijelovima (veći dijelovi čvrstoće, dijelovi donjih snaga će doživjeti manje odstupanja).
Rješenje: Odaberite proizvođača sa stabilnim postupkom žarenja i zahtijevaju "mehaničko izvješće o svojstvu za svaku zavojnicu" kako bi se osiguralo da su fluktuacije REL -a manje ili jednake 20 MPa.
4.Kako dizajn matrice utječe na performanse utiskivanja čelika DC02?
Umri zazor: Ako je zazor probijanja premalo (<5% of the material thickness), the material will be "extruded and torn," resulting in large burrs on the cross-section. If the clearance is too large (>15% debljine materijala), presjek poprečnog - bit će grub i imati veliki kut kolapsa.
Optimalna vrijednost: Zazor za probijanje treba biti 8% -12% debljine materijala (npr. Za debljinu materijala od 1 mm, klirens bi trebao biti 0,08-0,12 mm). Zahtjev za udaranje i matricu izvlačenja trebao bi biti 1,1-1,2 puta veća od debljine materijala kako bi se izbjegla pretjerana istiskivanje i stanjivanje materijala.
Ugaoni polumjer: Ako je polumjer probijanja (r konveksni) crteža premali (<1.5 times the material thickness), the material will be "locally overstretched" at the punch, causing cracking. If the die radius (R concave) is too small, it will increase material flow resistance and cause wrinkling on the sidewalls.
Optimalna vrijednost: r konveksno veća ili jednaka 2 puta većem od debljine materijala, r konkavna veća ili jednaka 3 puta većem od debljine materijala (npr. Za debljinu materijala od 1 mm, r konveksno veće od ili jednakog 2 mm, r konkave veće od ili jednak 3 mm).
Dizajn podmazivanja: Tijekom istezanja ili savijanja, ako se plijesan i materijal ne podmažu, rezultirat će prekomjerno trenje, uzrokujući ogrebotine ili pukotine na površini materijala.
Prikladno mazivo: Odaberite "emulziju žigosavanja" (5% -10% sadržaja ulja). Izbjegavajte upotrebu motornog ulja, jer lako može ostaviti ostatke i utjecati na naknadno slikanje.
5. Koji su prijedlozi za optimizaciju za obradu utiskivanja čelika DC02?
Prioritet podudaranju procesa: pojasnite zahtjeve proizvoda. Za plitke dijelove i savijanje prioriteta, prioritet DC02 čelik (niži trošak od DC03/DC04). Za duboke - nacrtani dijelovi (kao što su automobilski spremnici za gorivo i bubnjevi rublja), izravno prebacite na DC04 ili DC05 kako biste izbjegli povećane stope otpada zbog pogrešnog odabira materijala.
Prethodna obrada i ojačanje: Za DC02 čelik deblji od 3 mm izvedite "nisko - temperaturno žarenje" (250-300 stupnjeva u trajanju od 1 sata) prije žigosavanja kako biste smanjili unutarnji stres i poboljšali plastičnost (izduženje se može povećati za 2%-3%).
Održavanje kalupa: redovito poliranje rubova za rezanje kalupa i formiranje površina (nakon svakih 10 000 dijelova) kako bi se spriječile ogrebotine ili pukotine uzrokovane trošenjem kalupa.
Pregled kvalitete: Nakon žigosavanja, usredotočite se na inspekciju "opasnih područja" (poput dna nacrtanih dijelova i polumjera savijenih dijelova). Upotrijebite tehnologiju prodiranja boje za otkrivanje mikropukotina i mikrometra za provjeru smanjenja debljine (potrebno je biti manje od ili jednako 15%).