1.Kako strogo kontrolirati kemijski sastav supstrata?
Standardni zahtjevi sastava za DC02 čelik su: C manji ili jednaki 0,10%, Mn manji od ili jednakih 0,50%, p manji od ili jednakih 0,035%, a S manji od ili jednakih 0,035%. Sadržaj niskog ugljika i mangana temelj su njegovih svojstava "lakog žigosavanja". Prekomjerno visoki sadržaj ugljika povećava tvrdoću feritne matrice, što dovodi do povećane otpornosti na deformaciju; Prekomjerno visoki sadržaj mangana može tvoriti tvrde i krhke karbide, povećavajući rizik od žigosavanja.
Uputi za optimizaciju: Da bi se dodatno poboljšalo performanse žigosavanja, sadržaj ugljika i mangana može se na odgovarajući način smanjiti u standardnom rasponu (npr. C kontroliran na 0,06%- 0,08%, Mn manji od ili jednak 0,40%). To smanjuje intersticijske atome (C, N) i čestice druge faze (kao što je MN) u matrici, smanjuje otpornost na dislokacijsko kretanje i poboljšava "sposobnost plastičnog protoka" materijala ".
2.Kako osigurati jednoličnost zrna i usavršavanje supstrata?
Excessively coarse grains (e.g., >50 μm) može dovesti do lokalizirane neujednačene plastičnosti, što ga čini sklonom "narančastom kore" (grube površine) ili lokaliziranom pucanju tijekom žigosavanja.
Pretjerano fina zrna (npr.<10μm) can slightly increase hardness, but offer improved plasticity and toughness, as well as better deformation uniformity, making them suitable for complex shape stamping (e.g., deep drawing).
Optimizacija: Potrebni su čelični mlinovi za postizanje kontrolirane veličine zrna od 15-30 μm i ujednačene raspodjele zrna (izbjegavanje lokaliziranih grubih ili finih zrna) kombiniranjem kontroliranog smanjenja hladnog kotrljanja (obično 50%-70%) s kontinuiranim postupkom žarenja (temperatura 700-800 stupnjeva, u trajanju od 30-60 minuta).
3. Koja poboljšanja performansi postoje nakon žarenja?
Parametri procesa: Toplina na 720-780 stupnjeva (regija ferita, izbjegavanje austenitizacije), držite 40-80 minuta, a zatim se polako ohladite na ispod 300 stupnjeva prije uklanjanja iz peći.
Result: Internal stress relief >90%, tvrdoća smanjena na 130-160 HV, produženje se povećalo na A50 veće od ili jednako 28%, a materijal je "plastična rezerva" materijala značajno povećao, omogućujući mu da izdrži veću deformaciju utiskanja (poput savijanja i dubokog crteža).
NAPOMENA: Da bi se dodatno povećala duboka izvlačenje, izotermalno žarenje (držeći na 750 stupnjeva, nakon čega slijedi brzo hlađenje na 650 stupnjeva i još 30 minuta zadržavanja) može se koristiti za promicanje ujednačene rekristalizacije zrna.
4.Kako ukloniti mrlje od oksida i mrlje ulja kako bi se osigurala učinkovitost podmazivanja?
Površinsko stanje čelika DC02 izravno utječe na koeficijent trenja tijekom žigosavanja. Ljestvica površinskog oksida (Fe₃o₄/FEO ostatak od hladnog kotrljanja) može ogrebati matricu, poremetiti film podmazanja, povećati lokalno trenje i uzrokovati pucanje. Zagađenje ulja (zaostalo valjano ulje) može umanjiti prianjanje masti, što dovodi do lijepljenja matrice.
Načini čišćenja:
Kemijsko krastanje: Utopite čelik u 10% -15% otopini klorovodične kiseline (40-50 stupnjeva) u trajanju od 5-10 minuta kako biste uklonili ljestvicu oksida. Isperite čistom vodom i suhom.
Elektrolitičko čišćenje: Za jako masne supstrate koristite alkalni elektrolit (poput mješavine NaOH i Na₂co₃). Mjehurići generirani elektrolizom uklanjaju ulje, postižući razinu čistoće veće od 99%.
Površinska pasivacija (neobavezno): Nakon ukidanja, tretirajte s otopinom kromata ili fosfata kako biste nastali tanki pasivacijski film (debljine 1-3 μm) koji sprječava hrđu i poboljšava adheziju filma za podmazivanje.
5.Kako poboljšati hrapavost površine i oblik upravljačke ploče?
Nakon hladnog kotrljanja, čelik DC02 može pokazati "oštećenja oblika ploče" (poput valovitog ili blagajnog) ili neravne površinske hrapavosti (RA> 1,6 μm), što dovodi do neravnomjerne sile i pogrešaka pozicioniranja tijekom žigosavanja.
Smjer optimizacije: Kroz "kotrljanje kaljenja" (mali omjer redukcijskog omjera, obično 1%-3%), hrapavost površine može se kontrolirati na RA 0,4-1,0 μm (pogodno za većinu primjena u žigosavanju; preniska RA može lako uzrokovati zalijepanje matrice, dok previsoki RA povećava otpornost na frikciju). Istovremeno, oblik ploče se ispravlja kako bi se osigurala ravna manja od ili jednaka 1 mm/m, čime se sprječava loš uklapanje u matricu uzrokovano iskrivljenjem ploča tijekom žigosavanja.