1. Koje su opasnosti od neravnina na rubovima hladno{1}}valjanih zavojnica? Zašto moraju biti strogo kontrolirani?
Rizici od loma trake tijekom valjanja: U hladnom kontinuiranom valjanju, neravnine na rubovima trake mogu lako izgrebati površinu valjka, čak dovesti do loma trake i prekida proizvodnje.
Defekti površinskih udubljenja: izbočine koje padnu na površinu trake mogu se utisnuti u role, stvarajući povremena udubljenja, uzrokujući smanjenje kvalitete proizvoda ili gašenje.
Problemi s kvalitetom cinčanja: Kod proizvoda koji zahtijevaju pocinčavanje, područja s oštricama često imaju neravnomjeran ili nepotpun sloj, što utječe na otpornost na koroziju.
Naknadne prepreke pri obradi: tijekom utiskivanja, neravnine mogu izgrebati matricu, a same neravnine mogu postati točke koncentracije naprezanja, izazivajući pukotine pri utiskivanju. Stoga visoko{1}}standardne hladno{2}}valjane zavojnice obično zahtijevaju kontrolu visine srha unutar 0,02 mm (20 μm), a precizne primjene čak zahtijevaju manje od ili jednako 15 μm.
2. Koji su glavni uzroci neravnina na rubovima?
Neodgovarajući parametri procesa smicanja diska: Ovo je najkritičniji faktor. Neispravno postavljen razmak i preklapanje oštrice izravno dovode do neravnina. Studije pokazuju da razmak smične oštrice ima znatno veći utjecaj na kvalitetu rubova od preklapanja. Ako je razmak prevelik, materijal će se rastaviti, a ne rezati, što će rezultirati velikim neravninama; ako je razmak premali, trošenje oštrice smicanja će se ubrzati, što također lako dovodi do sekundarnog smicanja.
Loše stanje oštrice škare: Trošenje i otupljivanje oštrice škare, lomljenje ili aksijalne vibracije oštrice škare tijekom rezanja zbog labavih hidrauličkih matica uzrokovat će neravne površine rezanja i neravnine.
Defekti u vruće{0}}valjanim sirovinama: Ozbiljni defekti kao što su valovitost rubova, nagnutost i pukotine u ulaznom materijalu uzrokovat će neravnomjernu silu tijekom smicanja, utječući na oštricu smicanja, uzrokujući "klizanje oštrice" ili nepotpuno smicanje na određenim područjima, stvarajući tako neravnine.
Netočna kalibracija: Ako je metoda kalibracije razmaka smične oštrice previše jednostavna (kao što je oslanjanje na samo jedno ili dva mjerenja s mjeračem), neće točno odražavati stvarni razmak, također uzrokujući odstupanje parametara procesa od optimalne vrijednosti.
3. Kako se neravnine mogu kontrolirati optimizacijom procesnih parametara disk škara?
Zazor noža za smicanje: Zazor se obično uzima kao 8% do 12% debljine trake, ali određeni iznos treba izračunati pomoću formula koje se temelje na čvrstoći i debljini materijala. Za ultra-čelike s niskim udjelom ugljika kao što je IF čelik, Shougangovo istraživanje pružilo je specifičnu formulu za izračun za kontinuirano žarenje i pocinčane proizvode, što značajno smanjuje visinu srha nakon nanošenja. Pretjerano veliki zazor povećava udio zone prijeloma, što rezultira većim neravninama; pretjerano mali zazor dovodi do pretjerano velike zone smicanja, što rezultira dobrom-kvalitetom presjeka, ali brzim trošenjem oštrice smicanja.
Preklapanje noževa za smicanje: Preklapanje također zahtijeva preciznu kontrolu. Premalo preklapanja rezultira nepotpunim smicanjem; previše preklapanja pogoršava trošenje posmične oštrice i stvara ekstrudirane neravnine. Obično je postavljen između -3 mm i +3 mm (negativne vrijednosti označavaju veći razmak) na temelju debljine trake.
Dinamička prilagodba: moderna kontrola zahtijeva dinamičko fino-podešavanje na temelju stvarnih fluktuacija oblika i čvrstoće ulaznog materijala, umjesto upotrebe fiksnih parametara unedogled.
4. Osim šišanja, koje druge pomoćne metode mogu učinkovito ukloniti ili smanjiti neravnine?
Valjci za skidanje srha (valjci za istiskivanje): jedan ili više pari valjaka za skidanje srha postavljaju se nakon škara diska. Pritiskom na rub trake, neravnine se izravnavaju ili uklanjaju ekstruzijom.
Optimizacija premaza: Korištenje laserskog premaza za oblaganje umjesto tradicionalnog kromiranja značajno poboljšava otpornost na habanje površine valjka i produljuje njegov vijek trajanja.
Optimizacija oblika valjka: Optimiziranje tradicionalnog ravnog valjka u zakrivljeni valjak ne samo da poboljšava učinak skidanja srha, već također izbjegava nedostatak "svijetlog ruba" uzrokovan pretjeranom ekstruzijom.
Stroj za brušenje rubova: Za zahtjeve visoke-kvalitete (kao što su automobilske ploče) ili debele proizvode, brusni kotači mogu se koristiti za aktivno brušenje sloja s ruba trake, temeljito uklanjanje neravnina i mikro-pukotina. Napredna oprema za brušenje rubova može pratiti brzinu i položaj trake u stvarnom vremenu, automatski prilagoditi količinu brušenja i kompenzirati učinke istrošenosti valjka i valovitosti ruba trake, postižući precizno brušenje konstantnim pritiskom.
5.Kako pregledati i kontrolirati kvalitetu srha na mjestu proizvodnje?
Mrežni nadzor: pomoću laserskih skenera ili-kamera velike brzine, rubovi odrezane trake pregledavaju se na mreži kako bi se u stvarnom vremenu pratila visina i morfologija neravnina. Alarm se odmah aktivira ili se parametri smicanja automatski prilagođavaju ako se otkriju bilo kakva prekoračenja.
Izvanmrežna inspekcija uzorkovanja: Stroj se povremeno zaustavlja kako bi se izmjerio zazor oštrice smicanja pomoću mjerača ili mikroskopa, a visina srha se mjeri pomoću uređaja za ispitivanje hrapavosti ili 3D profilometra. Na primjer, morfologija srha promatra se pomoću digitalnog mikroskopa s povećanjem od 2000x, a visina srha kvantificira se pomoću laserskog skenera s rezolucijom od 0,01 μm.
Standardizacija: Poduzeća bi trebala uspostaviti stroge postupke inspekcije, kao što je navođenje da se količina neravnina na reznom rubu kontrolira unutar 0,02 mm, i redovita provjera istrošenosti valjaka za skidanje srha kako bi se osiguralo da su u dobrom radnom stanju.
Praćenje zapisa: Početni i krajnji položaji svakog čeličnog namotaja bilježe se zajedno s rezultatima pregleda neravnina. Područjima s velikim fluktuacijama performansi na početku i kraju, i sklonim stvaranju srha, pridaje se posebna pažnja ili se u kasnijim procesima uklanjaju na odgovarajući način.